1.冲头使用前应注意（yì）

①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石（shí）去除。    

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任（rèn）何倾斜,可用尼龙锤（chuí）之类的软材料工具把它轻轻敲正（zhèng）,只有（yǒu）在冲头正确定位后才能旋（xuán）紧螺栓。

    

　　2.冲模的（de）安（ān）装与（yǔ）调试

　　安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重（chóng）量大微量移动困难，人身的（de）安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之（zhī）间应加一块垫木板。在（zài）冲床工作（zuò）台清（qīng）理干净后，将合模状态的待试模具（jù）置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程（chéng），在模具搬上台面前调至下死点（diǎn）并大于（yú）模具（jù）闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确（què）保模柄对（duì）准模柄孔（kǒng）并达到合适的装模高度。一般冲裁模先（xiān）固定下模(不拧紧（jǐn）)后再固定上模(拧紧)，压板 

T型螺栓均宜使用合适扭矩（jǔ）扳手拧（nǐng）紧(下模)，确保相同螺拴具（jù）有一致而理想的预加夹紧力。 

可（kě）以有效防止手动拧（nǐng）紧螺纹出现的因体力（lì）、性别、手感误差（chà）造成的预紧力（lì）过大或过小、相同（tóng）螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程（chéng）中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生（shēng）。

    

试（shì）模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空（kōng）行程启动冲（chōng）模3～５次确认模（mó）具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进（jìn）入凹模深度、检查并（bìng）验证冲模导向、送料（liào）、推卸、侧压与弹压等机构（gòu）与装置的（de）性能及运作灵活性，而后进行（háng）适（shì）当调（diào）节（jiē），使之达到（dào）最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停（tíng）产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 

、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与（yǔ）形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。

　　3.冲压毛刺 

    

①、模具间（jiān）隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。    

②、模具材质及热处理（lǐ）不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应（yīng）合理选材、模具工作部分材料（liào）用硬质合（hé）金,热（rè）处理方式合理（lǐ）。    

③、冲压（yā）磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深,调整凸模（mó）进入凹模深度。   

⑤、导向结构（gòu）不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床（chuáng）导向精度,规范（fàn）冲床操作。

　　4.跳废料

    

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响（xiǎng）(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过（guò）粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散（sàn）,真空吸附及模（mó）芯未充分消磁等均（jun1）可造成废屑带到模面上。 

 

①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。    

②、对于比较规则的废料（liào）,可（kě）增大废料的复杂程（chéng）度或在冲头上加（jiā）聚胺酯顶（dǐng）杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。    

③、模具的间隙（xì）是否合理。不合理的模具间隙,易（yì）造成废料反弹,对于小直径孔间（jiān）隙减少10%,直径大于50.00毫米（mǐ）,间隙放大。   

④、增加入模深度。每个工位模具（jù）冲压时，入模量的要求（qiú）是一定的，入模量（liàng）小，易造成废料反弹。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。    

⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

　　5.压伤、刮伤

    

①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需（xū）擦（cā）拭油污并安装自动（dòng）风枪清除废屑。

②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁（jié）度。    

③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等（děng）处理。

④、材（cái）料应变而失稳（wěn）,减少润滑,增加压应力（lì）,调节弹簧力。   

⑤、对跳废料的模具进行□□□。

⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地（dì）方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时（shí）轻拿（ná）轻放。

    

　　6.工件折弯（wān）后外表面擦伤

①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。

②、成型入块有废料,清除入块（kuài）间的废屑。。    

③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸（tū）凹模的（de）光洁度。

④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲（qǔ）半径    

⑤、模具弯曲间隙太小,调整上（shàng）下模弯曲配合间隙。

⑥、凹模成（chéng）型块加装滚轴成形。

　　7.漏冲孔

    

　　出现漏冲孔的情况（kuàng）,一般有冲（chōng）头断未发现（xiàn）、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首（shǒu）件确认,与（yǔ）样品对比,检查是否有（yǒu）遗漏现象,对冲头下沉的,应（yīng）改善上模垫板的（de）硬度。

    

　　8.脱料不正（zhèng）常 

    

①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等（děng）高螺丝高（gāo）度不统（tǒng）一或（huò）其它脱料件（jiàn）装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角（jiǎo）螺钉相结（jié）合（hé）的形式。    

②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成（chéng）冲头被材（cái）料咬（yǎo）住,需增加下模间隙。

③、凹模有倒锥, 修整凹模。   

④、凹模落料孔与下模座漏（lòu）料孔没有对正,修整漏料孔。    

⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模（mó）具上,使得（dé）冲（chōng）头被材（cái）料咬住而无法加工。翘曲变形（xíng）的材料在冲孔后,会夹紧（jǐn）冲（chōng）头,发现翘曲变形的材料,需弄平（píng）整后再（zài）加工。    

⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃（rèn）磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件（jiàn）断面粗糙,产（chǎn）生很（hěn）大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。    

⑦、适当采用斜刃（rèn）口（kǒu）冲头。

⑧、尽量减少磨损,改善润滑（huá）条件,润滑板材和冲头。    

⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。

⑩、导柱与导套间隙过大,返修或（huò）更换导柱导套。

    

◎、平行度误差积累,重新（xīn）修磨（mó）装配。

◎、推件块上的孔不（bú）垂直,使（shǐ）小凸模偏位（wèi）,返修或更（gèng）换推件块。    

◎、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。

　　9.折弯边不平直,尺寸不（bú）稳定（dìng） 

①.增加压线或预折弯工艺    

②.材料压料（liào）力不够,增加压料力

③.凸凹（āo）模圆角磨损不对称或折弯受力（lì）不均（jun1）匀,调整凸凹模间隙使之均匀（yún）、抛光（guāng）凸凹模圆角    

④高度尺寸不能（néng）小于最小极（jí）限尺寸

　　10.弯曲表面挤压（yā）料变薄 

①.凹模圆角太小（xiǎo）,增大凹模圆（yuán）角半径    

②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间（jiān）隙

　　11.凹形件底部（bù）不（bú）平 

①.材料（liào）本（běn）身不平整（zhěng）,需校平材料    

②.顶板（bǎn）和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶（dǐng）料装置,增加顶料力

③.凹（āo）模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正    

④.加整形工序

　　12.不锈钢（gāng）翻边变形

    

　　在制造翻边之（zhī）前（qián）向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更（gèng）好的机会去分布被弯曲和被（bèi）拉伸时产生的应力，防止在（zài）成形翻（fān）边孔边上出现的（de）变形和翻边（biān）孔（kǒng）底部的磨损。

 

    

　　13.材料扭曲（qǔ）

    

　　在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲（chōng）压应（yīng）力累积。冲切一个（gè）孔时（shí）,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力（lì）增大,下冲运动（dòng）也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

　　消除这种变（biàn）形的方法之一是：每（měi）隔一个孔冲切,然后返回冲切剩（shèng）余的孔。这虽然在板材上产生相（xiàng）同的应力（lì）,但瓦解了因同向（xiàng）连续一（yī）个紧接（jiē）一个地冲切而（ér）产（chǎn）生拉应力/压应力（lì）积聚（jù）。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形（xíng）效应。

    

　　14.模具严重磨损

　　①、及时更换（huàn）已经磨损的模具导向组件和冲头。

　　②、检查模（mó）具间隙是否不合理（偏小）,增加（jiā）下（xià）模间隙。 

　　③、尽量减少磨损,改善润（rùn）滑条件,润滑板材和冲头（tóu）。油（yóu）量和（hé）注油次数视加工材（cái）料的条件而定（dìng）。冷轧（zhá）钢板、耐蚀钢板（bǎn）等无锈垢的（de）材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下（xià）模（mó）等。油用轻机（jī）油。有锈垢（gòu）的材料，加（jiā）工时（shí）铁锈微粉会吸入冲头和导套（tào）之间，产生污垢，使得冲头不（bú）能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得（dé）锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉（diào），重新组装（zhuāng）前（qián）再（zài）擦干净。这样就能保证模具有良（liáng）好的润滑（huá）性能。

④、刃磨方法不（bú）当，造成模具的退（tuì）火,加剧磨损,应当（dāng）使用软磨料砂轮,采（cǎi）用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。

　　15.防止冲压噪音

    

　　冲床是（shì）板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械（xiè）传动噪声（shēng）、冲（chōng）压噪声和空气动（dòng）力性噪声，该噪声（shēng）最高值可达125dB（A）大大超过国家标准规定的85dB（A）及其以下的噪声（shēng）指标要求，因而（ér）对操作工人及周围环（huán）境（如办（bàn）公室（shì）、居民住宅区、会议室等）造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别（bié）是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的（de）规模日（rì）益增大，更加速了（le）对这（zhè）一噪声治理的迫切性。

    

从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得（dé）注意以下几点（diǎn）： 

①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。    

②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线（xiàn）长，模具刃（rèn）口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃（rèn）阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不（bú）同，整个过程实现（xiàn）真正的切断，而不是同步挤断。    

③、模具刃口必须垂直于安（ān）装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸（xiè）料力,采（cǎi）用软表面（miàn）的卸料板等方法。    

④、各工作模板间的配合（hé）精度，加工一些排气槽。

⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减（jiǎn）小抨击面积。    

⑥、脱料板弹顶来（lái）源改（gǎi）为T型顶杆,弹簧（huáng）装在上模座,等高套与顶杆配用（yòng）,开模状态下保证脱（tuō）料板仍有一定的自由活（huó）动量（liàng）。    

⑦、保持润滑良好,模具（jù）无干涉,顺畅。

⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。    

⑨、模具调试好后，在冲床上加（jiā）装隔（gé）声罩或（huò）海绵板隔音处理。    

⑩、提（tí）高冲（chōng）床（chuáng）精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降（jiàng）噪油缸，齿（chǐ）轮采用斜齿（chǐ）加强润滑和加装齿轮罩（zhào），气动系（xì）统中加装消声器。